Description
Die CSB-System SE ist der führende Branchen-IT-Spezialist für die Prozessindustrien Lebensmittel, Getränke, Chemie, Pharma und Kosmetik sowie den Handel. Mit Software, Hardware, Services und Business Consulting aus einer Hand sind wir seit 40 Jahren der Innovationspartner unserer Kunden und sorgen für entscheidende Wettbewerbsvorteile.
Das Herzstück unseres Portfolios bildet das CSB-System. Die Komplettlösung bildet alle Bereiche der Wertschöpfungskette unserer Zielbranchen ab – in Umfang und Tiefe, von der Urproduktion bis zum Konsumenten und von der Maschine bis zum Controlling. Alle Unternehmensprozesse können so vollständig im Standard abgedeckt werden. Aufgrund des modularen Aufbaus der Komplettlösung sind unsere Kunden in der Lage, neue Funktionalitäten flexibel in den Schritten einführen, die sie selbst bestimmen. Darüber hinaus lässt sich das CSB-System schnell und sicher aktualisieren und technische Neuerungen oder gesetzliche Änderungen leicht integrieren. Das CSB-System gibt es für jede Unternehmensgröße. Kleine Betriebe und Handwerker nutzen erfolgreich das CSB BASIC ERP, mittelständische und große Unternehmen das CSB INDUSTRY ERP als Komplettlösung, während Konzerne und Unternehmensgruppen ihre Werke mit CSB FACTORY ERP steuern. Schon heute bildet das CSB-System die Basis für die Smart Factory von morgen, denn es ist optimal für die weitere Vernetzung, Automatisierung und Selbststeuerung von Werken vorbereitet.
Weltweit bieten wir unseren Kunden alle Leistungen, die sie für den effektiven Einsatz der Branchenlösung brauchen, aus eigener Hand: Software für den Bereich Management & Planung, Software für den Bereich Prozesssteuerung, Software für den Bereich Ausführung & Fertigung, Industrielle Bildverarbeitung mit CSB Vision, Hardware, Automationslösungen sowie Business Consulting und Services. Der Ansatz, Software, Hardware, Services und Business Consulting aus einer Hand anzubieten, reduziert Kosten und Komplexität für unsere Kunden, etwa bei Zukäufen oder der internationalen Expansion ihrer Unternehmen.
Seit 1977 realisieren und betreuen unsere Experten weltweit vor Ort Projekte jeder Unternehmensgröße regional mit internationaler Expertise. Im Rahmen von weit mehr als 1.200 Implementierungen haben wir in diesen 40 Jahren ein Set von optimierten Geschäftsprozessen für die meisten Länder der Welt aufgebaut.
Unsere Software wird seit jeher in Deutschland durch unser eigenes Team von hochqualifizierten Softwareentwicklern programmiert. Wir haben schon früh die technische Basis geschaffen, damit unser CSB-System später problemlos anpassbar und erweiterbar ist. So ist das CSB-System seit 1985 aufwärtskompatibel. Viele unserer Kunden konnten mit CSB als Innovationspartner in den vergangenen Dekaden wachsen.
Weltweit bieten wir unseren Kunden alle Leistungen, die sie für den effektiven Einsatz der Branchenlösung brauchen, aus eigener Hand: Software für den Bereich Management & Planung, Software für den Bereich Prozesssteuerung, Software für den Bereich Ausführung & Fertigung, Industrielle Bildverarbeitung mit CSB Vision, Hardware, Automationslösungen sowie Business Consulting und Services. Der Ansatz, Software, Hardware, Services und Business Consulting aus einer Hand anzubieten, reduziert Kosten und Komplexität für unsere Kunden, etwa bei Zukäufen oder der internationalen Expansion ihrer Unternehmen.
Seit 1977 realisieren und betreuen unsere Experten weltweit vor Ort Projekte jeder Unternehmensgröße regional mit internationaler Expertise. Im Rahmen von weit mehr als 1.200 Implementierungen haben wir in diesen 40 Jahren ein Set von optimierten Geschäftsprozessen für die meisten Länder der Welt aufgebaut.
Unsere Software wird seit jeher in Deutschland durch unser eigenes Team von hochqualifizierten Softwareentwicklern programmiert. Wir haben schon früh die technische Basis geschaffen, damit unser CSB-System später problemlos anpassbar und erweiterbar ist. So ist das CSB-System seit 1985 aufwärtskompatibel. Viele unserer Kunden konnten mit CSB als Innovationspartner in den vergangenen Dekaden wachsen.
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Dietmar Brock
dietmar.brock@csb.com
+49 2451 625 110
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52511 Geilenkirchen
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Success stories
Dr. Babor GmbH & Co. KG
Papier ist geduldig. Aber auch nicht mehr.
Vordenker der Digitalisierung zeichnen sich dadurch aus, dass sie das disruptive Potenzial einer neuen Technologie erkennen. Sie setzen sie deshalb nicht nur dafür ein, etablierte Abläufe und Strukturen besser zu machen, sondern stellen sich die Frage: „Können wir jetzt etwas tun, was bislang gar nicht möglich war?“.
Das Papier muss weg
Die große Digitalisierungsoffensive der Dr. Babor GmbH & Co. KG begann im Jahr 2011. Das oberste Ziel: Mit einer neuen ERP-Software der Zettelwirtschaft im Unternehmen endgültig den Garaus machen. „Als es um die Frage ging, welches neue ERP-System wir einführen, haben wir bei CSB die beste Verzahnung unserer gesamten Prozesskette gesehen: Von Forschung und Entwicklung über Einkauf, Produktion, Lager, Supply Chain Management und Logistik bis zu unserem Vertriebssystem“, sagt Geschäftsführer Horst Robertz.
Heute, acht Jahre später, ist die Digitalisierung im Stammwerk des Marktführers für Depotkosmetik weit fortgeschritten. Die ERP-Software ist dabei die zentrale Datendrehscheibe des Unternehmens und vernetzt alle Akteure miteinander: die Angestellten in der Verwaltung ebenso wie die Produktions- und Logistikmitarbeiter – aber auch die Maschinen und Anlagen sowie die unterschiedlichen elektronischen Endgeräte wie Handscanner, Tablet-PCs und Datenbrillen.
Besonders vorteilhaft an diesem papierlosen Datenfluss ist, dass alle Daten zwischen den Akteuren in Echtzeit fließen. Das sorgt für maximale Datenaktualität und Transparenz auf allen Stufen der Wertschöpfungskette.
Tablets in der Produktion
Die positiven Effekte der Digitalisierung werden in der Produktion ganz konkret greifbar. Statt Papier nutzen die Mitarbeiter bei der Verwiegung Tablet-PCs, auf denen alle relevanten Informationen wie Herstellungsverfahren, Sicherheitsvorschriften oder Rohstofflisten vorgeblendet werden.
Die intuitiven Oberflächen sind auch für IT-unerfahrene Mitarbeiter problemlos nutzbar und ermöglichen die Rückmeldung von Vorgängen in der Mischerei, die Erfassung von NVE-Nummern (Nummer der Versandeinheit) oder die Eingabe von Tara und weiteren mischungsbezogenen Daten.
Neben sicheren Mischprozessen ermöglichen die Tablets eine bessere Dokumentation und Protokollierung. So gibt es zu jeder Endproduktcharge auch eine nachvollziehbare Verknüpfung zur jeweiligen Zwischenproduktcharge bzw. sogar bis zum Rohstoff. „Das Thema Rückverfolgbarkeit ist für uns sehr wichtig. Da wir nach Kosmetik-GMP arbeiten, müssen wir jeden einzelnen Prozessschritt dokumentieren. Die Tab- let-PCs in der Produktion bedeuteten daher einen richtigen Quantensprung. Denn damit konnten unsere Mitarbeiter erstmals die Produktionsdaten in Echt- zeit zurückmelden“, sagt Robertz.
Das Projekt Smart Factory geht weiter
Einen weiteren großen technologischen Schritt hat Babor in der Kommissionierung gemacht. Noch vor wenigen Jahren waren es die Mitarbeiter gewohnt, mit Picklisten die Produkte aus dem Regal zu ziehen und „abzuhaken“. Heute setzen die Aachener bei einem Großteil der Artikel auf Pick-by-Light.
Dabei signalisieren aufleuchtende Lampen an den Regalen, in welchem Fach sich der zu kommissionierende Artikel befindet. Über eine Quittiertaste erfolgt die Bestätigung der Entnahme und gleichzeitig auch die Rückkopplung zum ERP. Im Hochregallager arbeiten die Mitarbeiter mit Google-Brillen, die die Kommissionierer durch die Halle führen und sie die Aufträge schneller abarbeiten lassen. Dieses Pick-by-Vision genannte Verfahren führt bei Babor sogar zu einer Zeitersparnis von rund 18 Prozent. Bei allen bisher erreichten Optimierungen hat Horst Robertz das Projekt „Smart Factory“ langfristig angelegt. In Zukunft, so der Geschäftsführer, wird es vor allem um die betriebswirtschaftliche Nutzung der Daten gehen. „Dieses Thema wird uns in den nächsten Jahren noch viel stärker begleiten und wir sind sicher, dass wir mit CSB den Partner für die Zukunft gefunden haben.“
Unternehmen
Dr. Babor GmbH & Co. KG | Spezialist für Natur- und Luxuskosmetik | Marktführer im Bereich der Depot- „kosmetik | Gründung: 1956 | Verarbeitung von rund 900 verschiedenen Rohstoffen | Belieferung von rund 2.500 Kosmetikinstituten in Deutschland, weltweit 3.500 | 450 Mitarbeiter
Lösung im Überblick
ERP mit Beschaffung, Lager, Produktion, Produktionsplanung, Absatz, Rückverfolgung, Qualitätsmanagement und Laborinformationssystem, Gefahrstoffmanagement, Instandhaltungsmanagement, EDI, Mobile ERP, DMS, Finanzbuchhaltung, Anlagenbuchhaltung
Dr. Babor GmbH & Co. KG | Spezialist für Natur- und Luxuskosmetik | Marktführer im Bereich der Depot- „kosmetik | Gründung: 1956 | Verarbeitung von rund 900 verschiedenen Rohstoffen | Belieferung von rund 2.500 Kosmetikinstituten in Deutschland, weltweit 3.500 | 450 Mitarbeiter
Lösung im Überblick
ERP mit Beschaffung, Lager, Produktion, Produktionsplanung, Absatz, Rückverfolgung, Qualitätsmanagement und Laborinformationssystem, Gefahrstoffmanagement, Instandhaltungsmanagement, EDI, Mobile ERP, DMS, Finanzbuchhaltung, Anlagenbuchhaltung
Top-Kundennutzen
Optimale Verzahnung der gesamten Prozesskette | Alle Daten fließen in Echtzeit | Papierlose Abläufe in der Produktion sorgen für sichere Mischprozesse und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit | Echtzeitrückbuchungen in der Kommissionierung verhindern Stockouts und Überbestände
Als der Buchdruck sich zu etablieren begann, traf er zum Teil auf erbitterten Widerstand. Denn den Eliten war die Sprengkraft der neuen Technik bewusst. Und sie sollten recht behalten. Denn die Druckerpresse ließ Flugblätter und Flugschriften als völlig neue politische Kampfmittel entstehen und ermöglichte die virale Verbreitung von Ideen.
Optimale Verzahnung der gesamten Prozesskette | Alle Daten fließen in Echtzeit | Papierlose Abläufe in der Produktion sorgen für sichere Mischprozesse und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit | Echtzeitrückbuchungen in der Kommissionierung verhindern Stockouts und Überbestände
Als der Buchdruck sich zu etablieren begann, traf er zum Teil auf erbitterten Widerstand. Denn den Eliten war die Sprengkraft der neuen Technik bewusst. Und sie sollten recht behalten. Denn die Druckerpresse ließ Flugblätter und Flugschriften als völlig neue politische Kampfmittel entstehen und ermöglichte die virale Verbreitung von Ideen.
Auch die Digitalisierung verfügt über dieses Veränderungspotenzial. So sorgt die Umstellung auf einen papierlosen Datenfluss in der Produktion nicht nur für eine sehr hohe Datenaktualität und Transparenz, sondern minimiert auch Reibungsverluste bei der Kommunikation über einzelne Stufen der Wertschöpfungskette hinweg. Smarte Maschinen, Anlagen, Transportmittel und selbst Rohstoffe und Vorprodukte können sich in diese Kommunikation einklinken. So wie der Buchdruck die Kommunikation von der manuellen Vervielfältigung befreit hat, befreit die Digitalisierung die Kommunikation von der Bindung an ein bestimmtes Medium – ein wirklich radikaler Bruch.
Vordenker der Digitalisierung zeichnen sich dadurch aus, dass sie das disruptive Potenzial einer neuen Technologie erkennen. Sie setzen sie deshalb nicht nur dafür ein, etablierte Abläufe und Strukturen besser zu machen, sondern stellen sich die Frage: „Können wir jetzt etwas tun, was bislang gar nicht möglich war?“.
Das Papier muss weg
Die große Digitalisierungsoffensive der Dr. Babor GmbH & Co. KG begann im Jahr 2011. Das oberste Ziel: Mit einer neuen ERP-Software der Zettelwirtschaft im Unternehmen endgültig den Garaus machen. „Als es um die Frage ging, welches neue ERP-System wir einführen, haben wir bei CSB die beste Verzahnung unserer gesamten Prozesskette gesehen: Von Forschung und Entwicklung über Einkauf, Produktion, Lager, Supply Chain Management und Logistik bis zu unserem Vertriebssystem“, sagt Geschäftsführer Horst Robertz.
Heute, acht Jahre später, ist die Digitalisierung im Stammwerk des Marktführers für Depotkosmetik weit fortgeschritten. Die ERP-Software ist dabei die zentrale Datendrehscheibe des Unternehmens und vernetzt alle Akteure miteinander: die Angestellten in der Verwaltung ebenso wie die Produktions- und Logistikmitarbeiter – aber auch die Maschinen und Anlagen sowie die unterschiedlichen elektronischen Endgeräte wie Handscanner, Tablet-PCs und Datenbrillen.
Besonders vorteilhaft an diesem papierlosen Datenfluss ist, dass alle Daten zwischen den Akteuren in Echtzeit fließen. Das sorgt für maximale Datenaktualität und Transparenz auf allen Stufen der Wertschöpfungskette.
Tablets in der Produktion
Die positiven Effekte der Digitalisierung werden in der Produktion ganz konkret greifbar. Statt Papier nutzen die Mitarbeiter bei der Verwiegung Tablet-PCs, auf denen alle relevanten Informationen wie Herstellungsverfahren, Sicherheitsvorschriften oder Rohstofflisten vorgeblendet werden.
Die intuitiven Oberflächen sind auch für IT-unerfahrene Mitarbeiter problemlos nutzbar und ermöglichen die Rückmeldung von Vorgängen in der Mischerei, die Erfassung von NVE-Nummern (Nummer der Versandeinheit) oder die Eingabe von Tara und weiteren mischungsbezogenen Daten.
Neben sicheren Mischprozessen ermöglichen die Tablets eine bessere Dokumentation und Protokollierung. So gibt es zu jeder Endproduktcharge auch eine nachvollziehbare Verknüpfung zur jeweiligen Zwischenproduktcharge bzw. sogar bis zum Rohstoff. „Das Thema Rückverfolgbarkeit ist für uns sehr wichtig. Da wir nach Kosmetik-GMP arbeiten, müssen wir jeden einzelnen Prozessschritt dokumentieren. Die Tab- let-PCs in der Produktion bedeuteten daher einen richtigen Quantensprung. Denn damit konnten unsere Mitarbeiter erstmals die Produktionsdaten in Echt- zeit zurückmelden“, sagt Robertz.
Das Projekt Smart Factory geht weiter
Einen weiteren großen technologischen Schritt hat Babor in der Kommissionierung gemacht. Noch vor wenigen Jahren waren es die Mitarbeiter gewohnt, mit Picklisten die Produkte aus dem Regal zu ziehen und „abzuhaken“. Heute setzen die Aachener bei einem Großteil der Artikel auf Pick-by-Light.
Dabei signalisieren aufleuchtende Lampen an den Regalen, in welchem Fach sich der zu kommissionierende Artikel befindet. Über eine Quittiertaste erfolgt die Bestätigung der Entnahme und gleichzeitig auch die Rückkopplung zum ERP. Im Hochregallager arbeiten die Mitarbeiter mit Google-Brillen, die die Kommissionierer durch die Halle führen und sie die Aufträge schneller abarbeiten lassen. Dieses Pick-by-Vision genannte Verfahren führt bei Babor sogar zu einer Zeitersparnis von rund 18 Prozent. Bei allen bisher erreichten Optimierungen hat Horst Robertz das Projekt „Smart Factory“ langfristig angelegt. In Zukunft, so der Geschäftsführer, wird es vor allem um die betriebswirtschaftliche Nutzung der Daten gehen. „Dieses Thema wird uns in den nächsten Jahren noch viel stärker begleiten und wir sind sicher, dass wir mit CSB den Partner für die Zukunft gefunden haben.“
Courage Production
Neue Antworten sind gut. Neue Fragen sind besser.
Unternehmen
Courage Production | Spezialist für Hot Dogs, Beef Jerky, Geflügel und Feinkostprodukte | 1911 gegründet | Rund 7.000 Tonnen Produktionsvolumen jährlich | 350 verschiedene Artikel | 120 Mitarbeiter | „Langjähriger Lieferant an Handelskunden wie Costco, Trader Joe ́s, Whole Foods (Amazon), Safeway und Vons
Lösung im Überblick
ERP mit Beschaffung, Lager, Produktion, Disposition, Absatz, Produktionsplanung und -steuerung, Qualitätsmanagement, Rückverfolgung, EDI, Business Intelligence, Finanzbuchhaltung, Mobile ERP
Top-Kundennutzen
Digitales Datenhandling sorgt für effizientere Abläufe und ermöglicht tiefergehende Analysen | Optimierte Rauchkammerplanung und -belegung minimiert Produktionsverluste | Simulierter Rückruf dauert weniger als eine Stunde | Optimale Auslastung der Produktionslinien durch genaue Planung und Simulation
Courage Production | Spezialist für Hot Dogs, Beef Jerky, Geflügel und Feinkostprodukte | 1911 gegründet | Rund 7.000 Tonnen Produktionsvolumen jährlich | 350 verschiedene Artikel | 120 Mitarbeiter | „Langjähriger Lieferant an Handelskunden wie Costco, Trader Joe ́s, Whole Foods (Amazon), Safeway und Vons
Lösung im Überblick
ERP mit Beschaffung, Lager, Produktion, Disposition, Absatz, Produktionsplanung und -steuerung, Qualitätsmanagement, Rückverfolgung, EDI, Business Intelligence, Finanzbuchhaltung, Mobile ERP
Top-Kundennutzen
Digitales Datenhandling sorgt für effizientere Abläufe und ermöglicht tiefergehende Analysen | Optimierte Rauchkammerplanung und -belegung minimiert Produktionsverluste | Simulierter Rückruf dauert weniger als eine Stunde | Optimale Auslastung der Produktionslinien durch genaue Planung und Simulation
Wer keine befriedigenden Antworten findet, kann weitersuchen. Oder die Frage neu stellen. Genau darin liegt das faszinierende Versprechen neuer Technologien: Sie erlauben es uns, andere Fragen zu formulieren. Dank der Digitalisierung können Bereiche ausgeleuchtet werden, die bislang jedem Einblick verschlossen waren. Wir können die darin ablaufenden Prozesse genau beobachten, analysieren und innovative Optimierungsansätze entwickeln.
Das gilt auch für viele Aspekte der Produktion von Lebensmitteln. Durch eine smarte Kombination aus intelligenten Waagen, einem leistungsstarken ERP-System und Datenanalyse lässt sich zum Beispiel erstmals genau bestimmen, welche Rauchkammer für welches Produkt die geringsten Gewichtsverluste verursacht. Die Rauchkammer – früher eine richtige Black Box – wird dadurch zu einem intelligenten und gezielt einsetzbaren Baustein im Optimierungsprozess.
Für künftige Digitalisierungsinitiativen lässt sich daraus eine besondere Best Practice ableiten: Das Suchen nach besseren Antworten ist die unternehmerische Pflicht. Die Kür aber ist das Suchen nach neuen Fragen.
Umfassendes digitales Optimierungsprogramm
„Wie wäre es, wenn wir genau wüssten, welche Rauchkammer bei welcher Produktgruppe die besten Ergebnisse liefert?“ ist nur eine der Fragen, die sich Rob Engelhart, President von Courage Production, immer wieder stellt. Das 1911 gegründete Unternehmen mit Sitz in Fairfield, Kalifornien, ist Spezialist für Hot Dogs, Beef Jerky und Feinkost-Produkte – und sehr erfolgreich darin, mit neuen Technologien aktuelle Herausforderungen anzugehen. Um die gesetzlichen Regelungen und die stei- genden Dokumentationspflichten des Unternehmens besser zu unterstützen, hat Courage schon 2009 die ERP-Software von CSB-System eingeführt.
Damit legte der Betrieb die Basis für ein umfassendes Optimierungsprogramm, das bis heute viele positive Ergebnisse gebracht hat. „Wir haben uns allein zwei Jahre lang damit beschäftigt, wie wir den Produktionsprozess verbessern können. Früher war das alles ziemlich kompliziert, jeden Tag gingen rund 50 Seiten Papier in die Produktion: Aufträge, Stücklisten, Rezepturen, Arbeitsanweisungen und so weiter. Das haben wir schon weitgehend digitalisiert und damit gestrafft. Gleichzeitig haben wir unsere Datenerfassung stark intensiviert“, so Engelhart.
Welches Produkt soll in welche Rauchkammer?
Am Beispiel der Rauchkammern wird klar, welche Effizienzsprünge durch eine konsequente Datenerfassung und -analyse möglich sind. Courage produziert rund 350 verschiedene Artikel. Jeder einzelne davon kommt irgendwann in eine der vier Rauchkammern – und verliert dort einen Teil seines Gewichts. Nur: Wie viel genau und warum unterscheiden sich die Verluste in den Rauchkammern? Um das herauszufinden, wurde in einem Pilotprojekt jeder Rauchwagen an eigens dafür eingerichteten IT-Arbeitsplätzen vor und nach dem Räuchern gewogen und die Gewichte werden online ins ERP- System übermittelt. Über die aggregierten Daten bekamen die Manager einen genauen Überblick, wie hoch der jeweilige Gewichtsverlust war – und konnten so feststellen, welches Produkt in welcher Rauchkammer am wenigsten Verluste hatte.
Das wiederum ermöglichte eine wirtschaftlich optimale Planung und Verteilung der Rohwaren auf die einzelnen Positionen in den Kammern. Das Resultat: Zahlreiche so genannte „Marginal Gains“ – hier zwei Prozent mehr Ausbeute bei Hot Dogs, dort ein Prozent weniger Wasserverlust bei Beef Jerky – summierten sich am Ende zu einer großen Kostenersparnis. „So kön- nen wir heute die Ausbeute jedes Artikels in jeder Rauchkammer optimieren und unsere Verluste auf ein absolutes Minimum reduzieren“, so Engelhart.
Produktionslinien optimal auslasten
Während die digitalen Optimierungen inzwischen zu einem hohen Maß an Effizienz geführt haben, setzen die Manager nun den Fokus auf die kennzahlenorientierte Planung und Steuerung des Fleischwerks. Eine vorausschauende Maschinenplanung bekommt eine immer höhere Bedeutung, um die Produktionslinien bestmöglich auszulasten – und gleichzeitig flexibel für kurzfristige Aufträge zu bleiben.
Mit dem Advanced Planning and Scheduling (APS) ist für Courage beides möglich, denn das Modul berücksichtigt bei der Planung die für Courage fünf wichtigsten Faktoren Produktgruppe, Etikett, Folien, Allergene und Umrüstungen. So liefert das System einen bereits optimierten Planungsvorschlag, den die Manager während der Feinplanung jederzeit dynamisch anpassen können.
Noch mehr Transparenz soll eine Reihe weiterer Optimierungsmaßnahmen bringen, die Courage jüngst angestoßen hat. Ziel ist es, das ERP-System mit seinen Daten zu Bestellungen, Auftragseingängen, Rechnungen, Kalkulationen, Produktionsaufträgen und Lagerbewegungen zum „Arbeitspferd für alle Geschäftsentscheidungen“ und zum Wachstumsmotor zu machen: „Denn wir wollen in den nächsten fünf Jahren die Produktion verdoppeln und unsere Produkte in den ganzen USA vertreiben“, sagt Rob Engelhart.
Das gilt auch für viele Aspekte der Produktion von Lebensmitteln. Durch eine smarte Kombination aus intelligenten Waagen, einem leistungsstarken ERP-System und Datenanalyse lässt sich zum Beispiel erstmals genau bestimmen, welche Rauchkammer für welches Produkt die geringsten Gewichtsverluste verursacht. Die Rauchkammer – früher eine richtige Black Box – wird dadurch zu einem intelligenten und gezielt einsetzbaren Baustein im Optimierungsprozess.
Für künftige Digitalisierungsinitiativen lässt sich daraus eine besondere Best Practice ableiten: Das Suchen nach besseren Antworten ist die unternehmerische Pflicht. Die Kür aber ist das Suchen nach neuen Fragen.
Umfassendes digitales Optimierungsprogramm
„Wie wäre es, wenn wir genau wüssten, welche Rauchkammer bei welcher Produktgruppe die besten Ergebnisse liefert?“ ist nur eine der Fragen, die sich Rob Engelhart, President von Courage Production, immer wieder stellt. Das 1911 gegründete Unternehmen mit Sitz in Fairfield, Kalifornien, ist Spezialist für Hot Dogs, Beef Jerky und Feinkost-Produkte – und sehr erfolgreich darin, mit neuen Technologien aktuelle Herausforderungen anzugehen. Um die gesetzlichen Regelungen und die stei- genden Dokumentationspflichten des Unternehmens besser zu unterstützen, hat Courage schon 2009 die ERP-Software von CSB-System eingeführt.
Damit legte der Betrieb die Basis für ein umfassendes Optimierungsprogramm, das bis heute viele positive Ergebnisse gebracht hat. „Wir haben uns allein zwei Jahre lang damit beschäftigt, wie wir den Produktionsprozess verbessern können. Früher war das alles ziemlich kompliziert, jeden Tag gingen rund 50 Seiten Papier in die Produktion: Aufträge, Stücklisten, Rezepturen, Arbeitsanweisungen und so weiter. Das haben wir schon weitgehend digitalisiert und damit gestrafft. Gleichzeitig haben wir unsere Datenerfassung stark intensiviert“, so Engelhart.
Welches Produkt soll in welche Rauchkammer?
Am Beispiel der Rauchkammern wird klar, welche Effizienzsprünge durch eine konsequente Datenerfassung und -analyse möglich sind. Courage produziert rund 350 verschiedene Artikel. Jeder einzelne davon kommt irgendwann in eine der vier Rauchkammern – und verliert dort einen Teil seines Gewichts. Nur: Wie viel genau und warum unterscheiden sich die Verluste in den Rauchkammern? Um das herauszufinden, wurde in einem Pilotprojekt jeder Rauchwagen an eigens dafür eingerichteten IT-Arbeitsplätzen vor und nach dem Räuchern gewogen und die Gewichte werden online ins ERP- System übermittelt. Über die aggregierten Daten bekamen die Manager einen genauen Überblick, wie hoch der jeweilige Gewichtsverlust war – und konnten so feststellen, welches Produkt in welcher Rauchkammer am wenigsten Verluste hatte.
Das wiederum ermöglichte eine wirtschaftlich optimale Planung und Verteilung der Rohwaren auf die einzelnen Positionen in den Kammern. Das Resultat: Zahlreiche so genannte „Marginal Gains“ – hier zwei Prozent mehr Ausbeute bei Hot Dogs, dort ein Prozent weniger Wasserverlust bei Beef Jerky – summierten sich am Ende zu einer großen Kostenersparnis. „So kön- nen wir heute die Ausbeute jedes Artikels in jeder Rauchkammer optimieren und unsere Verluste auf ein absolutes Minimum reduzieren“, so Engelhart.
Produktionslinien optimal auslasten
Während die digitalen Optimierungen inzwischen zu einem hohen Maß an Effizienz geführt haben, setzen die Manager nun den Fokus auf die kennzahlenorientierte Planung und Steuerung des Fleischwerks. Eine vorausschauende Maschinenplanung bekommt eine immer höhere Bedeutung, um die Produktionslinien bestmöglich auszulasten – und gleichzeitig flexibel für kurzfristige Aufträge zu bleiben.
Mit dem Advanced Planning and Scheduling (APS) ist für Courage beides möglich, denn das Modul berücksichtigt bei der Planung die für Courage fünf wichtigsten Faktoren Produktgruppe, Etikett, Folien, Allergene und Umrüstungen. So liefert das System einen bereits optimierten Planungsvorschlag, den die Manager während der Feinplanung jederzeit dynamisch anpassen können.
Noch mehr Transparenz soll eine Reihe weiterer Optimierungsmaßnahmen bringen, die Courage jüngst angestoßen hat. Ziel ist es, das ERP-System mit seinen Daten zu Bestellungen, Auftragseingängen, Rechnungen, Kalkulationen, Produktionsaufträgen und Lagerbewegungen zum „Arbeitspferd für alle Geschäftsentscheidungen“ und zum Wachstumsmotor zu machen: „Denn wir wollen in den nächsten fünf Jahren die Produktion verdoppeln und unsere Produkte in den ganzen USA vertreiben“, sagt Rob Engelhart.
Pivka perutninarstvo d.d.
Lager sind schlecht. Keine Lager auch.
Unternehmen
Pivka perutninarstvo d.d. | Produktionsvolumen: 14.000 Tonnen frische und tiefgekühlte Geflügelprodukte und Wurstwaren | 550 Mitarbeiter (Gruppe) | Schlachtung, Verarbeitung und Verpackung unter einem Dach | Umsatz: 38 Mio. Euro
Lösung im Überblick
ERP mit Beschaffung, Lager, Produktionsplanung und -steuerung, Zerlegung, Disposition, Absatz, Qualitätsmanagement, EDI, DMS, Mobile ERP, Lagerverwaltungsrechner, Tourenverwaltung, Rückverfolgung
Top-Kundennutzen
Maximale Effizienz vom Rohstoffeinkauf bis zur Kommissionierung | Zusammenspiel zwischen ERP, Pufferlager und Datenerfassungspunkten sorgt für optimierte Push- und Pull-Produktion | Echtzeit-Datenfluss ermöglicht den Managern eine intelligente Unternehmensführung | Doppelt so hohe Wachstumsraten wie vor der ERP-Einführung
Schon vor der Corona-Krise war das Lager ein heftig umstrittenes Glied in der Produktionskette. In vielen Industrien sind Lager als Liquiditäts- und Profitabilitätsgrab und ineffizienter Prozessbrecher verschrien. Das gilt erst recht für verderbliche Waren wie Fleischprodukte. Doch gleichzeitig setzt die Fähigkeit, Nachfragespitzen abzupuffern, unterschiedlichen Prozessgeschwindigkeiten zu steuern und Lieferfähigkeit zu gewährleisten, Lagerhaltung voraus. Ein betriebswirtschaftliches Dilemma.
Vordenker und Pioniere lieben Dilemmas. Denn diejenigen, die es schaffen sie aufzulösen, profitieren fast immer von überproportionalen Vorteilen – sei es in Form von höherer Profitabilität, besserer Qualität, oder völlig neuen Serviceansätzen. So lässt sich beispielsweise in der Lebensmittelindustrie die Relation zwischen den Nachteilen und Vorteilen der Lagerhaltung deutlich verändern – zum Beispiel durch eine intelligente Kombination aus ERP, Pufferlager und Datenerfassungspunkten, die zu einer perfekten Balance zwischen Push- und Pull-Produktion führt. Richtig konzipiert und innerhalb der Prozess- und Systemlandschaft vernetzt, kann das Lager sogar zu einem Wirtschaftlichkeitstreiber werden und Preisschwankungen abpuffern.
Neue Technologien bieten vielfältige kreative Möglichkeiten, um ein „oder“ in ein „und“ zu verwandeln. Eine erfolgreiche Digitalisierungsstrategie verlangt deshalb nicht nur nach einem Blick auf die klassischen Optimierungshebel, sondern erfordert auch das Hinterfragen von bislang unauflösbaren Dilemmas.
Neue Prozesse und digitaler Datenfluss gefragt
Geflügelverarbeiter haben es gut? Ja, denn weltweit boomt der Absatz von Hähnchenbrust, Chicken-Wings & Co. Ein Selbstläufer ist der Erfolg als Produzent aber nicht: „Wir dürfen keine großen Kostentreiber zulassen, wenn wir eine gute Marge haben wollen. Das beginnt beim Rohstoffeinkauf, geht über die Verwendung der Hühner bis zur Kommissionierung“, sagt Janez Rebec, Geschäftsführer des sloweni- schen Geflügelverarbeiters Pivka. Die größte operative Herausforderung: Bei Pivka gibt es einen mehrstündigen zeitlichen Abstand zwischen der Schlachtung der Tiere und der Bearbeitung der Kundenaufträge. Während die Schlachtung schon ab 5.00 Uhr morgens beginnt, treffen die ersten Aufträge erst ab 13.00 Uhr ein. In der Vergangenheit führte das zu extremen Stoßzeiten und wenig effizienten Prozessen in den Produktions- und Verpackungsabteilungen.
Janez Rebec wollte sich damit vor rund 12 Jahren nicht abfinden. Sein Ziel: Prozesse, Produktionsstrukturen und Datenfluss sollten umfassend digitalisiert und optimiert werden – um so die zeitliche Entkopplung der Verarbeitungsstufen besser zu managen.
ERP und Pufferlager zur optimierten Push- und Pull-Produktion
Die wesentlichen Schritte dazu setzte Pivka gemeinsam mit den Experten von CSB um. Als Basis für das ambitionierte Optimierungsvorhaben wählten die Projektverantwortlichen eine Kombination aus ERP-System und Pufferlager, um die gesamte Push- und Pull-Produktion perfekt auszubalancieren: In Kisten verpackt, gehen die zerlegten Tiere heute artikelweise in das Lager. Von dort aus werden sie auftragsbezogen und just in time an die Linien befördert, verpackt und etikettiert. Zentrale Steuerungsinstanz ist dabei die CSB-Lagerverwaltung. Sie sorgt dafür, dass die richtigen Rohstoffe an den richtigen Linien eintreffen.
Für eine maximale Transparenz an den Linien sorgen heute die CSB-Racks, die online mit dem ERP-System kommunizieren und den Mitarbeitern immer alle relevanten Daten zur Auftragsbearbeitung liefern. Im Gegenzug werden die Produktionsdaten direkt ins ERP übernommen. Dieser Echtzeit-Datenfluss ermöglicht den Managern einen genauen Überblick über das aktuelle Geschehen und sorgt so für eine intelligente Unternehmensführung. Lagerverbräuche, Umsatzzahlen, Produktionsmengen: Alle wichtigen Fakten stehen auf Knopfdruck zur Verfügung.
Produktion fit für das Wachstum gemacht
Durch die digitalisierten Prozesse konnte Pivka große Sprünge in eine erfolgreiche Zukunft machen. Die ganze Organisation ist schneller geworden und arbeitet heute deutlich kosteneffizienter als noch vor einigen Jahren. Das Zusammenspiel zwischen ERP, Pufferlager und Datenerfassungspunkten in der Produktion hilft dabei, die Aufträge deutlich stressfreier abzuarbeiten. Und durch die verbesserte Abstimmung zwischen den Bestands-, Kapazitäts- und Bedarfsinformationen kann Pivka die Wünsche der Kunden hinsichtlich Verfügbarkeit und Frische der Produkte noch besser erfüllen.
Die positiven Effekte lassen sich auch an den Kennzahlen ablesen: Die Produktion konnte um 40 Prozent gesteigert werden und mit einem Jahresumsatz von 38 Mio. Euro ist Pivka inzwischen die Nummer 2 auf dem slowenischen Geflügelmarkt.
„Als wir das CSB-System hier einführten, waren wir ein sehr kleines Unternehmen auf dem slowenischen Markt. Doch in den letzten zehn Jahren sind wir auch mit Hilfe von CSB doppelt so stark gewachsen wie damals. Aber natürlich gibt es immer noch Dinge, die wir mit unserem ERP-System verbessern können“, so Geschäftsführer Rebec.
Pivka perutninarstvo d.d. | Produktionsvolumen: 14.000 Tonnen frische und tiefgekühlte Geflügelprodukte und Wurstwaren | 550 Mitarbeiter (Gruppe) | Schlachtung, Verarbeitung und Verpackung unter einem Dach | Umsatz: 38 Mio. Euro
Lösung im Überblick
ERP mit Beschaffung, Lager, Produktionsplanung und -steuerung, Zerlegung, Disposition, Absatz, Qualitätsmanagement, EDI, DMS, Mobile ERP, Lagerverwaltungsrechner, Tourenverwaltung, Rückverfolgung
Top-Kundennutzen
Maximale Effizienz vom Rohstoffeinkauf bis zur Kommissionierung | Zusammenspiel zwischen ERP, Pufferlager und Datenerfassungspunkten sorgt für optimierte Push- und Pull-Produktion | Echtzeit-Datenfluss ermöglicht den Managern eine intelligente Unternehmensführung | Doppelt so hohe Wachstumsraten wie vor der ERP-Einführung
Schon vor der Corona-Krise war das Lager ein heftig umstrittenes Glied in der Produktionskette. In vielen Industrien sind Lager als Liquiditäts- und Profitabilitätsgrab und ineffizienter Prozessbrecher verschrien. Das gilt erst recht für verderbliche Waren wie Fleischprodukte. Doch gleichzeitig setzt die Fähigkeit, Nachfragespitzen abzupuffern, unterschiedlichen Prozessgeschwindigkeiten zu steuern und Lieferfähigkeit zu gewährleisten, Lagerhaltung voraus. Ein betriebswirtschaftliches Dilemma.
Vordenker und Pioniere lieben Dilemmas. Denn diejenigen, die es schaffen sie aufzulösen, profitieren fast immer von überproportionalen Vorteilen – sei es in Form von höherer Profitabilität, besserer Qualität, oder völlig neuen Serviceansätzen. So lässt sich beispielsweise in der Lebensmittelindustrie die Relation zwischen den Nachteilen und Vorteilen der Lagerhaltung deutlich verändern – zum Beispiel durch eine intelligente Kombination aus ERP, Pufferlager und Datenerfassungspunkten, die zu einer perfekten Balance zwischen Push- und Pull-Produktion führt. Richtig konzipiert und innerhalb der Prozess- und Systemlandschaft vernetzt, kann das Lager sogar zu einem Wirtschaftlichkeitstreiber werden und Preisschwankungen abpuffern.
Neue Technologien bieten vielfältige kreative Möglichkeiten, um ein „oder“ in ein „und“ zu verwandeln. Eine erfolgreiche Digitalisierungsstrategie verlangt deshalb nicht nur nach einem Blick auf die klassischen Optimierungshebel, sondern erfordert auch das Hinterfragen von bislang unauflösbaren Dilemmas.
Neue Prozesse und digitaler Datenfluss gefragt
Geflügelverarbeiter haben es gut? Ja, denn weltweit boomt der Absatz von Hähnchenbrust, Chicken-Wings & Co. Ein Selbstläufer ist der Erfolg als Produzent aber nicht: „Wir dürfen keine großen Kostentreiber zulassen, wenn wir eine gute Marge haben wollen. Das beginnt beim Rohstoffeinkauf, geht über die Verwendung der Hühner bis zur Kommissionierung“, sagt Janez Rebec, Geschäftsführer des sloweni- schen Geflügelverarbeiters Pivka. Die größte operative Herausforderung: Bei Pivka gibt es einen mehrstündigen zeitlichen Abstand zwischen der Schlachtung der Tiere und der Bearbeitung der Kundenaufträge. Während die Schlachtung schon ab 5.00 Uhr morgens beginnt, treffen die ersten Aufträge erst ab 13.00 Uhr ein. In der Vergangenheit führte das zu extremen Stoßzeiten und wenig effizienten Prozessen in den Produktions- und Verpackungsabteilungen.
Janez Rebec wollte sich damit vor rund 12 Jahren nicht abfinden. Sein Ziel: Prozesse, Produktionsstrukturen und Datenfluss sollten umfassend digitalisiert und optimiert werden – um so die zeitliche Entkopplung der Verarbeitungsstufen besser zu managen.
ERP und Pufferlager zur optimierten Push- und Pull-Produktion
Die wesentlichen Schritte dazu setzte Pivka gemeinsam mit den Experten von CSB um. Als Basis für das ambitionierte Optimierungsvorhaben wählten die Projektverantwortlichen eine Kombination aus ERP-System und Pufferlager, um die gesamte Push- und Pull-Produktion perfekt auszubalancieren: In Kisten verpackt, gehen die zerlegten Tiere heute artikelweise in das Lager. Von dort aus werden sie auftragsbezogen und just in time an die Linien befördert, verpackt und etikettiert. Zentrale Steuerungsinstanz ist dabei die CSB-Lagerverwaltung. Sie sorgt dafür, dass die richtigen Rohstoffe an den richtigen Linien eintreffen.
Für eine maximale Transparenz an den Linien sorgen heute die CSB-Racks, die online mit dem ERP-System kommunizieren und den Mitarbeitern immer alle relevanten Daten zur Auftragsbearbeitung liefern. Im Gegenzug werden die Produktionsdaten direkt ins ERP übernommen. Dieser Echtzeit-Datenfluss ermöglicht den Managern einen genauen Überblick über das aktuelle Geschehen und sorgt so für eine intelligente Unternehmensführung. Lagerverbräuche, Umsatzzahlen, Produktionsmengen: Alle wichtigen Fakten stehen auf Knopfdruck zur Verfügung.
Produktion fit für das Wachstum gemacht
Durch die digitalisierten Prozesse konnte Pivka große Sprünge in eine erfolgreiche Zukunft machen. Die ganze Organisation ist schneller geworden und arbeitet heute deutlich kosteneffizienter als noch vor einigen Jahren. Das Zusammenspiel zwischen ERP, Pufferlager und Datenerfassungspunkten in der Produktion hilft dabei, die Aufträge deutlich stressfreier abzuarbeiten. Und durch die verbesserte Abstimmung zwischen den Bestands-, Kapazitäts- und Bedarfsinformationen kann Pivka die Wünsche der Kunden hinsichtlich Verfügbarkeit und Frische der Produkte noch besser erfüllen.
Die positiven Effekte lassen sich auch an den Kennzahlen ablesen: Die Produktion konnte um 40 Prozent gesteigert werden und mit einem Jahresumsatz von 38 Mio. Euro ist Pivka inzwischen die Nummer 2 auf dem slowenischen Geflügelmarkt.
„Als wir das CSB-System hier einführten, waren wir ein sehr kleines Unternehmen auf dem slowenischen Markt. Doch in den letzten zehn Jahren sind wir auch mit Hilfe von CSB doppelt so stark gewachsen wie damals. Aber natürlich gibt es immer noch Dinge, die wir mit unserem ERP-System verbessern können“, so Geschäftsführer Rebec.
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