ProLeiT GmbH

Der legendäre Ricola-Jingle wird seit nunmehr vierzig Jahren in Werbespots quer über den Globus geschaltet. Doch die Heimat des 1930 vom Bäckermeister Emil Richterich in Laufen, nahe Basel, gegründeten Unternehmens ist stets dieselbe geblieben. Auch was das gesamte Ricola-Produktportfolio betrifft, herrscht uneingeschränkte Kontinuität. 1940 stellte Richterich erstmals seine heute noch gültige Rezeptur aus 13 Kräutern für den Schweizer Kräuterzucker zusammen. Seit rund vierzig Jahren produziert Ricola auch Instanttees, 2007 kamen Beuteltees, vor kurzem auch Kapseltees hinzu.

Zusammenarbeit mit Kundert Automation und ProLeiT
Was die Automation und Integration der hauseigenen Produktion betrifft, setzt das traditionsreiche Unternehmen bereits seit den 2000er Jahren auf die Zusammenarbeit mit der Kundert Automation AG – einem 1950 zunächst als Ingenieurbüro gegründeten Unternehmen mit Sitz im knapp 100 Kilometern entfernten Schlieren, nordwestlich von Zürich. Seit der Neukonzeption der Fertigung in den Jahren 2005 und 2006 hat Kundert für sämtliche Produktionsanlagen von Ricola das Automationskonzept erstellt, die zugehörige Elektrotechnik-Hardware geliefert und die entsprechende Steuerungssoftware eingerichtet.

Prozessleitsysteme für Anlagen zur Herstellung und Verarbeitung von Flüssigprodukten: Das steht bei Kundert gleichbedeutend mit Plant iT, dem Prozessleitsystem von ProLeiT. „Seit nunmehr zwanzig Jahren arbeiten wir ausschließlich mit dem Einsatz von ProLeiT-Software“, resümiert Reto Burkart. Die maßgeblichen Gründe dafür hat der Firmenmitinhaber und Mitglied der Geschäftsleitung schnell zusammengefasst. „Wir können mit den Softwareprodukten von ProLeiT auf eine funktional ausgereifte Systembibliothek an Automatisierungsobjekten zugreifen und diese perfekt in unseren Branchen einsetzen. Bei Ricola kommt beispielsweise das Leitsystem Plant Liqu iT zum Einsatz, das besonders für das Handling von Flüssigprodukten geeignet ist. Von diesem hohen Reifegrad profitieren unsere Kunden und wir gleichermaßen. Dazu hat sich ProLeiT immer auch an den wachsenden Ansprüchen unserer Partner orientiert, wenn es darum ging, den Funktionsumfang des Leitsystems sowohl in der Breite als auch en détail zu erweitern.“

Vereinfachte Software-Einrichtung – problemlose Hochrüstungen
Einen grundsätzlichen Vorteil im Marktvergleich sieht Burkart in der Implementierung der ProLeiT-Grundfunktionen. „Anders als bei der Konkurrenz müssen wir die vom Anlagenbetreiber gewünschten Anforderungen nicht erst einzeln ausprogrammieren, sondern können rund neunzig Prozent der Basisfunktionen über die Anwendung von ProLeiT-Standardclustern abdecken. Das allein vereinfacht die Einrichtung der Software deutlich und verschafft uns bei der Implementierung der Hardware einen messbaren Zeitvorteil.“
Weitere Zeitvorteile können Anwender von ProLeiT-Lösungen, so Burkart, über die „sehr unkompliziert umsetzbaren Update- und Upgrade-Prozesse“ geltend machen. „Um einige weitere Funktionen integrieren und uns ausgehend von der ursprünglich installierten Version V7 weiterentwickeln zu können, haben wir bei Ricola das System zuerst auf die Version 9.00 auf dann auf die 9.50 migriert. Für dieses Jahr ist aus technischen Gründen eine weitere Migration auf die Version 9.70 geplant. Beide bisher durchgeführten Upgrades verliefen trotz enormer systemtechnischer Änderungen ohne größere Beeinträchtigungen für die Produktion. Eine zusätzliche parallele Entwicklung ist die ständig fortschreitende Aufschaltung weiterer Produktionsanlagen auf das ProLeiT-System. Ein derart fortgeschrittener Integrationsprozess vereinfacht natürlich auch den gesamten Upgrade-Prozess deutlich.“
Durch die langjährige Erfahrung im Umgang mit dem Leitsystem hat Kundert auch den eigenen Handlungsspielraum erweitern können: „In der Mehrzahl der Fälle können wir die Maßnahmen, die mit der Einrichtung von Plant iT verbunden sind, selbst vornehmen. Das beschleunigt sämtliche Software-Prozesse, was letztlich auch wieder unseren Kunden zugutekommt.“

Im Rahmen der Neu- bzw. Umgestaltung des gesamten Produktionsprozesses wurden mit dem Neubau des Fertigungswerks in Laufen seit 2005 sämtliche der von Kundert eingerichteten Anlagen und Maschinen mit Plant iT ausgerüstet und konnten somit an das bestehende Gesamtsystem angedockt werden. 2006 betraf dies die Silo- und Tankanlage, die Auflöserei, die Teeaufbereitung einschließlich der Extraktion sowie die Aromadosierung. 2013 kam die Zuckerlöserei dazu, in den Jahren zwischen 2017 und 2019 die Big-Bag-Absackanlagen, 2019 die Kräuteraufbereitung und -mischerei, die Erweiterung der Silo- und Tankanlage sowie die Zuckerlöserei. Noch im Laufe des aktuellen Jahres sollen dann Transport- und Boxbaganlage auf Plant iT umgestellt werden.

Verbesserte Transparenz – erhöhte Geschwindigkeit
Seit 2016 wird zudem jedes Jahr eine weitere Kochanlage auf ProLeiT- umgestellt; nach aktuellem Stand werden künftig noch die übrigen drei von sieben Kochanlagen in das Prozessleitsystem integriert. Dazu Burkart: „Hier haben wir auf Basis von Plant iT gemeinsam mit dem Anlagenhersteller Bosch eine Standardsoftware entwickelt, die wir fortan bei jeder künftigen Kochanlage implementieren können. Das hat für uns den Vorteil, dass der Aufwand bei der Integration der noch fehlenden drei Kochanlagen viel einfacher zu handhaben ist.“ Deutlich hebt Burkart dabei die höhere Transparenz in der Kochanlagensteuerung hervor – „und zwar sowohl, was die zentrale Steuerbarkeit als auch die produktspezifischen Einstellungen betrifft“. „Während das zuvor implementierte System für uns und den Kunden eher eine Art Blackbox war, hat der Bediener und Rechteinhaber bei Plant iT einen umfassenden Überblick.“ Von den einzelnen Verfahrensschritten bis hin zu den jeweiligen Parametern sieht er alles, beispielsweise verschiedene Kochtemperaturen, Drücke oder Geschwindigkeiten, und kann, basierend auf dieser Übersicht, sämtliche Einstellungen anpassen. „Die Bedienung bzw. Steuerung der Anlage via Plant iT ist deutlich einfacher und transparenter geworden.“

Flexible Ergänzung durch Zusatzmodule
Zur Ergänzung des Funktionsumfangs hat Ricola ihr Prozessleitsystem sukzessive um weitere Module erweitert. So sind im Laufe der Zeit die Module Plant Direct iT Visu-Recorder, Materialwirtschaft sowie die Energiedatenerfassung integriert worden. Hieran habe Ricola vor allem die materialbezogene Rezepturfahrweise schätzen gelernt, so Burkart, über die sich sämtliche hergestellten Produkte rückverfolgen ließen. Auch die Anbindung des Plant iT connect-Moduls soll in den kommenden Monaten fertiggestellt werden. Die bestehende SAP-Schnittstelle war vor 15 Jahren von Kundert selbst konzipiert und programmiert worden. Auch hier, so Burkart, können weitere Vorteile geltend gemacht werden: „Mit Plant iT connect hat der Kunde immer aktuelle Daten im ERP-System und kann somit schnell auf Materialverbräuche oder Verbuchungen reagieren. Auch die Übernahme von Auftragsdaten und Rezepturdaten funktioniert mit der neuen SAP-Schnittstelle dann deutlich einfacher.“

Auch Daniel Bhend, Leiter Technik und Engineering bei Ricola, zieht ein positives Resümee der bisherigen Zusammenarbeit mit Kundert Automation und ProLeiT: „Mit Plant iT haben wir nicht nur die volle Kontrolle über alle Produktionsprozesse, wir sind dank der hohen Transparenz der Produktionsdaten auch in punkto Industrie 4.0 gut aufgestellt. Darüber hinaus profitieren wir von der Agilität des Systems, das sich dank kontinuierlicher Updates flexibel an wechselnde Anforderungen anpasst. Die Zusammenarbeit mit Kundert Automation und ProLeiT bezeichnen wir gerne als kompetent und unkompliziert!“

Der international tätige Hersteller für Farben und Lacke Brillux war 2015 auf der Suche nach einem neuen Prozessleitsystem für seine Produktion. Ausschlaggebend waren für das Unternehmen die stärkere Ausrichtung auf die eigenen spezifischen Anforderungen und eine intensive Betreuung. Fündig wurde man bei dem fränkischen Systementwickler ProLeiT.

Brillux ist Hersteller und Direktanbieter im Lack- und Farbenbereich.
Das Familienunternehmen produziert in vier Werken in Münster, Unna, Herford und Malsch (bei Karlsruhe); verkauft werden Lacke und Farben in über 160 Niederlassungen in Deutschland, den Niederlanden, Österreich, der Schweiz und Polen und Italien. Insgesamt beschäftigt Brillux inzwischen über 2.500 Mitarbeiter.
Als das in die Jahre gekommene Leitsystem 2015 abgelöst werden sollte, machte man sich auf die Suche nach geeigneter Prozessleitechnik. Gewünscht wurde ein flexibel erweiterbares, offenes System und ein Partner, der über einen langen Zeitraum hinweg Unterstützung, vor allem aber auch Hilfe zur Selbsthilfe anbieten konnte. Überzeugen konnten den Markenhersteller schließlich der mittelständische, fränkische Systementwickler ProLeiT sowie dessen Prozessleitsystem „Plant Batch iT“.
„Wir konnten mit Plant Batch iT mehrere für Brillux sehr wertvolle Schnittstellen zur Kopplung an das bestehende Produktionsplanungssystem anbieten“, erklärt Sascha Schwalenberg, der Leiter der Leverkusener ProLeiT-Niederlassung. „Diese Schnittstellen sind flexibel erweiterbar und sparten dem Kunden Kosten und vor allem jede Menge Zeit.“

Kunde mit im Boot
Dass Brillux gerade im Support so autark wie möglich agieren wollte, erscheint Schwalenberg im Hinblick auf die Anforderungen bei der Fertigung plausibel: „Läuft mal etwas nicht so rund, möchte man natürlich Einschränkungen des laufenden Betriebs, vor allem Zeitverluste bei der Produktion so weit wie möglich vermeiden." Dem habe man bei ProLeiT entsprochen, indem man die verantwortlichen Mitarbeiter des Kunden schon bei der Implementierung mit ins Boot genommen habe.

So konnte man ihn frühzeitig mit den neuen Möglichkeiten und Besonderheiten des Systems vertraut machen. Durch die von Beginn an enge Zusammenarbeit, kombiniert mit weiteren Schulungen, die ProLeiT für die Bediener vor Ort durchführte, gelang es, die notwendigen Anpassungen wie auch spezifische Kundenwünsche und -vorgaben in relativ kurzer Zeit umzusetzen.
Die Auswirkungen dieser engen Kooperation und des beständigen Know-how-Transfers zum Kunden finden sich heute im gesamten Supportbereich wieder. Wartungsarbeiten und präventive Maßnahmen können fallbezogen durchgeführt, die Reaktionszeit auf mögliche Störfälle beschleunigt werden. Sascha Schwalenberg: „Mit dem neu aufgesetzten System haben wir jetzt Diagnosemöglichkeiten zur Verfügung, die Brillux und uns das Auffinden von Problemursachen erheblich erleichtern. Die höhere Geschwindigkeit und Treffsicherheit sparen dem Betreiber der Anlage in der Summe jede Menge Zeit.“

Abseits des konkreten Einsatzes in der Fertigungslinie liefert Plant Batch iT auch ein angepasstes Berichtswesen. „Dieses erleichtert die Erstellung und Auswertung von Berichten zur konkret ablaufenden Produktion erheblich“, erläutert Sascha Schwalenberg. Auch Lieferantenbestellungen lassen sich beispielsweise über das Leitsystem planen.

Insellösung adé
Hinzukommt, dass die Leitsystemtechnik der vier Brillux-Fertigungsstätten denselben Vorgaben und Standards gehorchen wird. Bis dato hatte es bei Brillux noch eine ganze Reihe unterschiedlicher Insellösungen zum bestehenden Leitsystem gegeben. „Diese konnten wir aber in die Projekte integrieren, oder sie wurden im Zuge der nachfolgenden Projekte übernommen“, so Sascha Schwalenberg. Nach Abschluss der Implementierung hat der Kunde nur mit einem System und, damit verbunden, mit einem Ansprechpartner zu tun. ProLeiT musste auf diese Weise keine Schnittstellen zu bestehenden Insellösungen herstellen; sie wurden gleich ins System integriert.

Für eine Neuimplementierung von Systemen stellt der laufende Betrieb in den Fertigungsstätten der Kunden immer eine Herausforderung dar, das war auch bei Brillux nicht anders. Hier waren es jeweils die Jahreswechsel, in denen – Werk für Werk – das noch bestehende durch das neue System ersetzt werden konnte. Das erste Werk, in dem umgerüstet wurde, war von 2012 auf 2013 die Lackproduktion von Brillux in Münster. Ein Jahr später wurde dort die Dispersionsproduktion umgestellt und das Werk Unna in Betrieb genommen. 2014/2015 folgte das Werk in Malsch, zum kommenden Jahreswechsel wird das neue Leitsystem im Herforder Werk implementiert.

Umstellung zum Jahreswechsel
Um die Stillstandzeiten so gering wie möglich zu halten, wurden schon im Vorfeld zentrale Hardwarekomponenten ausgetauscht; dazu war zeitweilig die Kopplung des alten mit dem neuen System nötig.
„Auch hier“, resümiert Sascha Schwalenberg, „lagen wir jederzeit im Plan und konnten in mehreren Anläufen, in denen wir uns jeweils verschiedene Teilbereiche vorgenommen hatten, Komponenten austauschen. Durch dieses schrittweise Vorgehen haben wir in jeder Phase sichergestellt, dass sämtliche Fertigungsprozesse uneingeschränkt weiterarbeiten konnten. Ein weiterer Vorteil des neuen Systems ist, dass wir den Testbetrieb bei laufender Anlage simulieren lassen können. Der Kunde ist dadurch bei der Erweiterung bestehender oder dem Aufbau neuer Produktionslinien auch in Zukunft immer auf der sicheren Seite.“

Planung, Implementierung und Betrieb von Plant Batch iT überzeugten Brillux davon, die Zusammenarbeit mit ProLeiT auch im Rahmen künftiger Systemerweiterungen fortzusetzen. In der Rolle als Standardsystemlieferant wird ProLeiT auch den Aufbau neuer Fertigungslinien hardware- wie softwareseitig betreuen.

Die Adelholzener Alpenquellen im bayerischen Chiemgau gehören zu den größten und bekanntesten Mineralbrunnen in Deutschland. Die gleichnamige Unternehmens-GmbH füllt mit dem Quellwasser jährlich über 600 Millionen Flaschen der Marken Adelholzener und Active O2: Mineral und Heilwasser, aber auch verschiedene Erfrischungsgetränke. Die Produkte des Mineralbrunnens sind in mehr als 20 Ländern erfolgreich im Markt vertreten

Nachhaltigkeit wird bei Adelholzener schon immer gelebt. Schließlich gehört die Adelholzener Alpenquellen GmbH zur Kongregation der Barmherzigen Schwestern, die seit 1907 im Besitz der Quelle ist. Die Bewahrung der Schöpfung ist ein großes Anliegen der Ordensgemeinschaft und somit auch bei Adelholzener. Darum setzt das Unternehmen mit einem Anteil von rund 80 Prozent überwiegend auf Mehrwegflaschen. PET Mehrwegflaschen können bei Adelholzener bis zu 15-mal wieder befüllt werden. Alle ausgeschleusten Flaschen werden granuliert und fließen zu 100 Prozent in die Herstellung neuer Adelholzener PET Flaschen ein. Glas-Mehrwegflaschen werden sogar bis zu 40-mal wieder befüllt und anschließend ebenso recycelt.

Die IT-Umgebung der Sirupanlagen, mit denen am Siegsdorfer Standort die Schorlen, Limonaden, Säfte und isotonischen Produkte hergestellt werden, waren dabei zuletzt in die Jahre gekommen. Die Hardware als auch das Betriebssystem entsprach nicht mehr den aktuellen Anforderungen bezüglich Stabilität und Sicherheit. Entsprechend konsequent hatten die Verantwortlichen im Unternehmen beschlossen, Hard- und Software komplett zu ersetzen. Auswahl und Implementierung der Hardwarekomponenten wurde hausintern erneuert – mit der Migration der Software in Form eines neuen Prozessleitsystems wurde im Juni 2018 die ProLeiT GmbH aus Herzogenaurach beauftragt.

Herausforderungen erfolgreich gemeistert
Die erste Hürde des Projekts ergab sich dabei bereits vor der eigentlichen Implementierung. Aufgrund des Alters der Anlage war die Dokumentation teilweise unvollständig. In enger Zusammenarbeit wurde eine Programmbeschreibung auf Basis vorhandener Erfahrungen der Mitarbeiter von Adelholzener und ProLeiT erstellt. „Die besondere Herausforderung bestand also darin, dass wir die bestehenden Programme und Daten des alten Leitsystems auf Basis der von uns gesammelten Erfahrungswerte ablösen mussten“, so Andreas Bürger, Projektleiter der Abteilung für Molkerei und Getränke bei ProLeiT. „Weitere anspruchsvolle Aufgaben“, so Bürger, „waren damit verbunden, dass wir unser Leitsystem Plant Batch iT an das übergeordnete MES System ankoppeln mussten.“ Der Umfang für die Ablöse des alten Leitsystems war dabei recht groß. Der Sirupraum umfasst unter anderem 21 Containerstellplätze, 12 Lösebehälter und sechs Ansatzbehälterpärchen mit einem Volumen von 2000 bis 3000 Litern. Hinzu kommen noch 14 Sirupgrundstofftanks und acht Zuckertanks, in denen die drei unterschiedlich eingesetzten Zuckerarten abgefüllt werden können. Insgesamt werden sieben Abfülllinien über diesen Sirup-Raum versorgt.

Die besondere Anforderung für ein Batch-System ist die Herstellung des Sirups für Schorlen und karbonisierte Getränke. Dabei wird der Sirup mittels Rezepturen vollautomatisiert ausgemischt. Rezepte und Produktionsaufträge werden im Vorfeld direkt aus dem Manufacturing Execution System (MES) übernommen.

Effiziente Produktionsprozesse
Das deutlich erweiterte Spektrum an Einstellmöglichkeiten und die vielen Funktionen von Plant Batch iT optimieren nicht nur die Arbeit der Bediener, sondern auch den kompletten Produktionsprozess. Andreas Bürger: „Die Highlights unserer Lösung für Adelholzener sind die leichte Bedienbarkeit, die Scanner-Integration, das einfache Auftragsmanagement und natürlich unser Visu-Recorder. Aber auch die Restmengenverarbeitung war für den Kunden ein wichtiges Thema. So kommt es häufig vor, dass bei einem Produktionsauftrag mit mehreren Chargen eines Sirups die Menge eines bestimmten Grundstoffs irgendwann nicht mehr ausreicht. In diesen Situationen gilt es vor allem, das teuerste Stück Rohstoff im Rahmen einer Charge aufzubrauchen. Genau hier greift Plant Batch iT: Denn unsere Software ist in der Lage, die jeweilige Charge automatisch auf diese Restmenge runterzurechnen und somit einen möglichst effizienten Produktionsprozess zu gewährleisten.“ Mehr Geschwindigkeit, mehr Effizienz und vor allem einen besseren Überblick über den Ablauf der Produktionsprozesse – dies leisten auch die erweiterten Visualisierungsmöglichkeiten, welche das neue Prozessleitsystem bietet. „Rezepturmanagement, die Aufführung der Stücklisten, die gesamte Materialwirtschaft inklusive der Verbuchung der verbrauchten Rohstoffe: Plant Batch iT sorgt bei der Überwachung und Steuerung der Abläufe insgesamt für eine deutlich verbesserte Transparenz“, stellt der Projektleiter bei Adelholzener, Herbert Schrobenhauser, fest. „Diese wirkt sich auch dann noch aus, wenn der eigentliche Herstellungsprozess bereits abgeschlossen ist. So können wir im Rahmen der Chargenrückverfolgung konkret feststellen, welche Rohware in welchem Produkt verarbeitet worden ist. Dies war zuvor überhaupt nur mit viel Personen- und Papiereinsatz möglich. Damit sind wir schon jetzt sehr nah an dem Ziel der papierlosen Produktion.“ Und weiter: „Die MES-Anbindung von ProLeiT ermöglicht für die Produktionsaufträge und die dafür eingesetzten Rohwaren eine nahtlose, vertikale Integration“.

Ein weiterer Vorteil für die Bediener ist die neue Visualisierung in direkter Verbindung mit der – ebenfalls neu eingerichteten – Aufnahmefunktion, dem Visu Recorder. Mit diesem Add-on lassen sich sämtliche Abläufe auf dem Bildschirm festhalten und – sofern erwünscht oder erforderlich – nachverfolgen. Auf diese Weise können fortan Fehler, die in Prozessabläufen auftreten, systematisch untersucht und Ursachen detektiert werden. „Andererseits“, so Schrobenhauser, „der Recorder lässt sich auch hervorragend zu Schulungszwecken einsetzen. Auf diese Weise können wir beispielweise neuen Mitarbeitern realistisch darstellen, wie bestimmte Prozesse ablaufen, und wie sie gesteuert werden können.“

Pünktlicher Projektabschluss
Die Implementierung der neuen Software bei Adelholzener begann im Frühjahr 2019 und konnte von dem fünfköpfigen ProLeiT-Team Anfang April 2019 erfolgreich abgeschlossen werden. Andreas Bürger: „In unserer Branche sind wir es zwar gewohnt, dass die Produktion über 24 Stunden am Tag läuft und dass wir die Programme im laufenden Betrieb einrichten müssen: Aber hier waren die Umschlusszeiten schon extrem kurz. Um unseren Fahrplan einhalten zu können und den laufenden Betrieb so wenig als möglich zu stören, wurden im Rahmen eines FAT sämtliche Produktionsabläufe zusammen mit dem Kunden in Herzogenaurach simuliert. Somit konnten wir sicherstellen, dass wir mit einer bestmöglich vorbereiteten Software die Inbetriebnahme beginnen und wie geplant erfolgreich abschließen konnten.“

Hohes C, Granini, Die Limo, FruchtTiger und Yo – die bekannten Marken der Eckes-Granini Group werden in mehr als 80 Länder exportiert. Der Grundstein des führenden europäischen Saftherstellers wurde schon 1857 am Hauptsitz in Nieder-Olm gelegt. Heute sind es europaweit insgesamt über 1.700 Mitarbeiter, die einen Jahresumsatz von über 900 Mio. Euro erwirtschaften.

In den beiden deutschen Produktionsstandorten Bröl und Bad Fallingbostel werden die Säfte auf modernsten Anlagen produziert, abgefüllt, gelagert und zu den Verkaufsstellen versendet. Bereits seit 2014 laufen beide Werke mit Plant iT V8.20 von ProLeiT: Das Prozessleitsystem, Line Management System (LMS) wie auch Manufacturing Execution System (MES) ermöglichen eine nahtlose horizontale und vertikale Integration über alle Prozesse hinweg.

Durchgängig transparente Produktion
In der horizontalen Ebene sind alle Wertschöpfungsprozesse vom Wareneingang über die Ausmischung des Safts, das Abfüllen und Verpacken bis zur Übergabe an das Fertigproduktlager durch Plant iT abgedeckt. Oder wie es Stefan Ruff als Sales Manager Beverages bei ProLeiT auf den Punkt bringt: „Die Datenerfassung beginnt beim Wareneingang für Rohwaren und Verpackungsmaterialien und endet am Übergabepunkt der Fertigproduktpalette an das Hochregallager.“

Und damit die kaufmännische Ebene nahtlos mit der technischen Prozessebene kommunizieren kann, bildet das MES von ProLeiT in der vertikalen Ebene das Bindeglied. So profitiert Eckes-Granini von einem vertieften Verständnis zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen, Abläufen und Produkten. Die Effizienz steigt, da damit auch der umständliche und fehleranfällige manuelle Austausch von Daten längst Schnee von gestern ist. Alles fließt mit der MES-Lösung zusammen. Und wenn nötig: auch wieder zurück.

Energiedatenerfassung via Add-on
Um die sich ändernden Bedürfnisse von Eckes-Granini zu erfüllen, hat ProLeiT die Systeme fortlaufend weiterentwickelt. Im Frühjahr 2018 lautete der Wunsch: Eine umfassende Energiedatenerfassung sollte die bestehenden Systeme ergänzen. Das Ziel: Im Detail nachvollziehen, wie viel Energie in Form von Strom, Wasser, Druckluft, Dampf etc. in die Produktion einer einzelnen Flasche oder eines ganzen Kartons fließt. Um durch die volle Datentransparenz neue Potentiale für noch mehr Energieeffizienz zu erschließen. Und letztendlich auch, um durch gezielte Optimierungen Kosten einzusparen.

Das Projekt begann mit der Installation zusätzlicher Energiezähler an den entscheidenden Stellen der Werke. Eine Aufgabe, die dank der Mitarbeiter vor Ort und Ausnutzung geplanter Stillstandzeiten schnell gemeistert war. Eine weitere Herausforderung bestand für ProLeiT darin, die Daten aus jedem Messgerät sukzessive mit den Daten der Produktionsaufträge zu verknüpfen. So wurde das Add-on Plant Acquis iT EnMS zur Energiedatenerfassung implementiert. Es erfasst die Daten der Zähler aus der gesamten Prozessebene und leitet sie an das MES weiter.

Starke Funktionen für umfassende Analysen
Die Verbrauchswerte werden erfasst und den einzelnen Aufträgen zugeordnet. Und da sich nicht alle Daten über eine entsprechende Zähleranbindung automatisch erfassen lassen, ermöglicht das System von ProLeiT auch die manuelle Eingabe von Zählerständen. Andere Vergleichswerte wie von den örtlichen Stadtwerken werden via Datenimport in das EnMS transferiert. Auch sogenannte ‚virtuelle Zähler‘ deren jeweilige Zählerstände sich über vorhandene physische Zähler berechnen, können in das System integriert werden. Für die monetäre Bewertung der Produktionszahlen realisierte ProLeiT darüber hinaus eine Möglichkeit, die Kosten für Strom, Gas, Wasser usw. gleich mit zu ermitteln.

„In Sachen Energie ermöglicht die durchgehende Erfassung eine vollständige Datentransparenz. Was die horizontale und vertikale Integration mit Plant iT aber wirklich ausmacht, ist die nahtlose Verknüpfung der kaufmännischen mit der technischen Prozessebene. Was früher noch mit Papier gelöst wurde, ist jetzt per Knopfdruck digitalisiert und damit einfach effizienter,“ fasst Stefan Ruff die Vorteile des jüngsten Projekts wie auch die der gewachsenen Partnerschaft zusammen.

Win-win durch mehr Wissen
So stehen Eckes-Granini seit dem erfolgreichen Projektabschluss 2019 in Bröl und Bad Fallingbostel umfassende Produktionsdaten für zahlreiche Analysen zur Verfügung. Mit dem großen Vorteil, dass sich präzise nachvollziehen lässt, wie viel Energie z. B. für die Produktion von 1.000 Flaschen mit der Gebindegröße 1 Liter benötigt wird. Obendrauf lässt sich noch der Energieverbrauch verschiedener Gebindegrößen untereinander vergleichen – und das sogar anlagenübergreifend. Die Berechnung der Energiekosten erfolgt dabei in Sekunden und nimmt nicht länger Stunden oder sogar Tage in Anspruch.

Dementsprechend positiv äußert sich auch Marec Borkenhagen, EDV-Koordinator und Projektleiter bei Eckes-Granini über das erfolgreiche Projekt mit ProLeiT: „Wir profitieren von einer Technik, die in diesem Bereich der aktuellste Stand ist: Wenn ein Abfüllauftrag an der Abfülllinie beendet ist, stehen uns sämtliche Verbrauchswerte und Produktionsdaten im MES und damit auch dem ERP-System zur Verfügung. Alles fließt zusammen und bietet uns viele Möglichkeiten zukünftigen Anforderungen gerecht zu werden.“

Und so ist der nächste Schritt bei der Eckes-Granini Deutschland GmbH auch schon geplant: Nach erfolgreichem Abschluss des Projekts der Energiedatenerfassung, erfolgt am Standort Bad Fallingbostel noch in diesem Jahr die Migration der ProLeiT Systeme auf Plant iT V9.

Der Erfolg von Martin Bauer auf dem globalen Markt für Tees und Teeprodukte basiert dabei vor allem auf zwei Säulen: auf der präzisen und stets reproduzierbaren Umsetzung der jeweiligen Teemischungen sowie auf dem sehr hohen Mengenumsatz. Ein zentraler Aspekt dieser stets aufs Neue zu optimierenden Produktionseffizienz ist der gesamte Bereich der Prozessautomatisierung. Dabei gilt es vor allem, die einzelnen Prozesse in der Mischung und Verarbeitung von Teeprodukten im Ablauf so aufeinander abzustimmen, dass die spezifischen Rezepturen bei gleichzeitiger höchster Qualitätsgewähr und Mischpräzision mit einem Maximum an Produktivität hergestellt werden können.

Neues Leitsystem im Blick
Auslöser für ein erstes gemeinsames Projekt mit ProLeiT war, dass der zentrale Ansprechpartner des damaligen Automatisierungspartners nicht mehr ausreichend zur Verfügung stand. Die Betreuung des alten Prozessleitsystems aus Sicht von Martin Bauer war somit nicht mehr vollständig gewährleistet. Probleme mit der Steuerung bzw. Anpassungen nahmen zu, während sich die Betreuung des bisherigen Leitsystems zusehends verschlechterte. Martin Bauer musste also sicherstellen, dass die Qualität seiner Automatisierung auch weiterhin auf gewohntem Level bleibt und zukünftig Anpassungen möglichst unabhängig und flexibler umgesetzt werden können. Die Idee zur Anschaffung eines neuen Leitsystems wuchs. Konrad Ohlmann, Produktionsleiter bei Martin Bauer, erinnert sich: „Wir haben ProLeiT eher zufällig auf einer Messe kennengelernt. Doch bereits auf dem Messestand hatten wir ein sehr gutes Gefühl, dass diese Firma mit ihrem Leitsystem und ihren engagierten und erfahrenen Mitarbeitern unsere Wünsche erfüllen kann.“

Da man sich bei Martin Bauer zeitgleich mit einer SAP-Umstellungen und einer Neustrukturierung des Energiemanagements befasste, war man auch hier konzeptionell durchaus für Änderungen offen. Dazu gehörte außerdem, dass man im Unternehmen die Möglichkeit in Betracht zog, die Programmierung der Anlage nicht mehr wie zuvor unbedingt an den Anlagenbauer, sondern möglicherweise separat zu vergeben. „Auffällig war dabei“, so Verena Mersmann, Vertriebsingenieurin bei ProLeiT für den Bereich Life Science, Food & Chemie, „dass wir bereits in der Anbahnungsphase das Gefühl hatten, eine gemeinsame Sprache zu sprechen. Die für eine langfristige Partnerschaft so wichtige Vertrauensbasis hatte sich mit Martin Bauer erstaunlich schnell eingestellt, und ich denke, dass dieses starke ‚geschenkte‘ Vertrauen bis jetzt ein zentraler Pfeiler unserer Zusammenarbeit ist.“

Umprogrammierung der Dosieranlage
Akut war insbesondere die Betreuungsproblematik der Software für die Dosieranlage, die Martin Bauer konfrontierte – und das unabhängig von der Tatsache, dass das bestehende Leitsystem bis dato durchaus erfolgreich arbeitete. Die Anlage ist so konzipiert, dass die erforderlichen Komponenten aus mehreren Big Bag-Stationen dosiert werden können. Deren Inhalte werden dann in mehreren Mischern chargenweise vermischt und schließlich im „fertigen“ Zustand wiederum in Big Bags oder Säcke gefüllt. Die Verknüpfung des Rohmaterials zur abgepackten Mischung wird durch die Software mittels Einscannen eines Barcodes ermöglicht, der für jeden einzelnen Big Bag neu vergeben wird und diesen eindeutig identifizierbar macht.

Die Aufgabe für ProLeiT bestand, so der Wunsch des Kunden, in erster Linie darin, die Funktionalitäten des alten Leitsystems auf das neue Plant iT Leitsystem von ProLeiT zu übertragen. Markus Wißmüller, Projektleiter „DOS-Anlage“ bei ProLeiT: „Maßstab für den Erfolg der Umprogrammierung der Anlage war dabei die Eins-zu-Eins-Umsetzung aller Anlagenfunktionen sowie des grundsätzlichen Produktionsverfahrens in Plant iT: Diese musste tatsächlich exakt so zusammengesetzt sein wie die Vorgängerversion. Für uns auch programmiertechnisch eine echte Herausforderung, umso mehr, als dass das vorhandene System eben sehr gut auf die Zwecke der Dosieranlagen abgestimmt war.“

Im Zuge der erfolgreichen Übertragung der Funktionalitäten für die Mischanlage stellte sich einmal mehr die große Anpassungsfähigkeit von Plant iT unter Beweis. Dabei gibt man bei ProLeiT durchaus zu, den Aufwand anfänglich leicht unterschätzt zu haben. „Wir sind davon ausgegangen, dass wir mit unserer Standard-Lösung mehr Funktionalitäten der Anlage abdecken können“, so ProLeiT-Abteilungsleiter Life Science, Food & Chemie II Thomas Wolf: „Es sind aber nicht unbedingt die Standardverfahren, die für die Auslegung des Leitsystems hier entscheidend waren, sondern vor allem die ‚Exoten‘, die Umfang und die Differenziertheit der Aufgabe bestimmten. So haben wir auch nach Einbeziehung der sehr selten hergestellten Teerezepturen noch Anpassungen vornehmen müssen. Hinzu kam, dass die Bediener der Anlage auf bestimmte manuelle Eingriffsparamater nicht zugunsten einer reinen Automatisierung verzichten wollten.“

Projekte für eine langfristige Partnerschaft
Der Startschuss für das Projekt „Dosieranlage“ war im Mai 2016 gefallen, die vollständige Implementierung und Umstellung auf das neue System konnte dann bereits im folgenden September abgeschlossen werden.
Nach dem gleichen Prinzip wie bei der Dosieranlage sollen aktuell entsprechende Software-Anpassungen für eine zusätzliche Bestandsanlage (speziell für Pfefferminzmischungen) umgesetzt werden, um auch hier eine konsequente Servicebetreuung zu gewährleisten. „In diesem Fall“, so Markus Wißmüller, „sind die Herausforderungen überschaubarer, weil hier die Komponentenvielfallt wesentlich geringer ist, als bei der Dosieranlage.“ ProLeiT erhielt in diesem Zusammenhang auch den Auftrag, notwendige Modernisierungen der Schnittstellen-Hardware zur bestehenden Peripherie vorzunehmen. In diesem Kontext bot sich die Zusammenarbeit mit einem bei Martin Bauer bereits bewährten Partner an, der für alle notwendigen Aufgaben im Bereich Schaltschrankbau, Verkabelung oder auch der Lieferung der zugehörigen Komponenten zuständig ist.

Parallel dazu wird bei Martin Bauer eine Optimierung des Energiemanagementsystems im Rahmen der ISO-50001-Zertifizierung angestrebt. Mit dem Ziel einer möglichst vollständigen Erfassung und Auswertung aller wesentlichen Energieverbrauchsdaten sollen hier mit Unterstützung von ProLeiT und dessen Energiemanagementsystem Plant Acquis iT EnMS sämtliche vorhandene Zähler an das neue Leitsystem angeschlossen und die Einrichtung weiterer möglicher Zählerstationen zur Datenerfassung geprüft werden.

Darüber hinaus ist ProLeiT von Plantextrakt, einer weiteren Business Unit der Martin Bauer Group, damit beauftragt worden, die übergreifende Erfassung der Betriebsdaten für die Chargenbelegung der einzelnen Anlagenteile vorzunehmen; diese mussten bis dato über mehrere Systeme herangezogen werden. Ziel dabei ist es in erster Linie, jede einzelne Charge zurückverfolgen zu können, hauptsächlich um möglichen Fehlerquellen schnellstmöglich auf die Spur zu kommen.

Dass die Motivation bei aktuellen wie anstehenden Aufgaben gleichbleibend hoch ist, liegt laut Verena Mersmann an dem „besonderen Verhältnis“ zu dem neuen Partner: „Ich denke, einen Teil des Vertrauensvorschusses, den wir bei Martin Bauer gespürt haben, haben wir schon durch den Erfolg unserer Arbeit zurückzahlen können. Weitere erfolgreich abgeschlossene Projekte – und wir bewegen uns bald auf Augenhöhe!“ Auch Oliver Sicka, Leitung Produktionsbereich 3 und Projektleiter „Softwareumstellung Dosieranlage“ bei Martin Bauer, zieht ein positives Fazit und bedankt sich insbesondere für den schnellen und zuverlässigen Support: „Im FAT (Factory Acceptance Test) wurde festgestellt, dass ProLeiT die Projektziele zu 100 % erfolgreich umsetzen konnte, der Zeitrahmen wurde dabei eingehalten. Wie so oft im Leben konnte jedoch nicht alles im Vorfeld bedacht werden und so kam im Verlauf des Projekts noch die eine oder andere Herausforderung auf ProLeiT zu. In diesem Zusammenhang muss ich aber sagen, dass wir uns zu jeder Tages- und Nachtzeit auf schnelle Supportleistungen verlassen konnten.“